Visitamos el centro de investigación y diseño de Lenovo: una fábrica de juguetes desde la que quiere arreglar el mundo

2030 y 2050 son los años que países y empresas se han marcado como meta para detener el cambio climático o, al menos, reducir notablemente la huella de carbono para mejorar las condiciones de vida en el planeta. Uno de los objetivos de la ‘Agenda 2030’ es luchar contra el cambio climático gracias a un acuerdo entre algunos de los países más contaminantes que se comprometieron a emitir menos gases de efecto invernadero y que va a remover varias industrias (la del automóvil sin duda alguna).

China se comprometió de cara a 2060, pero para 2050, hay empresas que quieren lograr ser net zero, lo que significa conseguir las cero emisiones netas de CO2 a la atmósfera. Las grandes empresas tecnológicas se han comprometido a realizar acciones para lograr este objetivo, y una de ellas es Lenovo.

Hace unas semanas visitamos el campus de innovación de Lenovo en Raleigh, Carolina del Norte. En él se encuentra una de las divisiones de investigación y diseño más importantes en occidente a nivel de tecnología de consumo y donde se está empujando para conseguir los objetivos ESG -ambientales, sociales y de gobierno, por sus siglas en inglés- tanto de la compañía como de la sociedad.

En dos días intensos nos hablaron sobre el objetivo de reducir la huella de carbono, el proceso de diseño de sus nuevos dispositivos y la búsqueda de nuevos materiales sostenibles que, a veces, encuentran casi por casualidad. ¿El fin? Fomentar la economía circular, crear dispositivos más sostenibles y, en definitiva, cuidar el planeta.

La sostenibilidad empieza en la mesa de diseño

Es curioso que en un evento que gira en torno a la sostenibilidad y al compromiso net zero, Lenovo llevara personas de todo el globo a su centro en Raleigh. Es una contradicción que se comentó en los corrillos antes del evento al encontrarnos personas de España, Japón o, incluso, Australia, pero que la propia Lenovo abordó durante la cena del primer día. Era el único modo de mostrar en qué están trabajando realmente y cómo es el campus.

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Apuntada esta nota al margen, el recinto está compuesto por muchísimas zonas verdes, un enorme lago y un complejo sobrio, de oficinas, de esos en los que personas trajeadas van con prisas café en mano y sin hacer ruido, pero que esconde en un edificio algo apartado un taller en el que nacen los dispositivos de la compañía.

Cuando cruzas la puerta de ese sobrio edificio satélite, ves algo que choca: cajas con cartón y otros materiales que se amontonan en los pasillos, personas que están concentradas en su trabajo con un trozo de arcilla como si estuvieran en clase de manualidades, y carretillas para aquí y para allá moviendo componentes entre habitaciones.

Es como entrar en un taller en el que la madera, la espuma y otros materiales son protagonistas. Entre lo que se podía ver, ya que había algunos diseños guardados bajo mantas (literalmente), estaban algunos diseños preliminares de ratones como el Lenovo Go -un ratón vertical-, pero también diseños muy similares a los del Logitech MX o al Logitech Ergo, un ratón con trackball. Puede que jugaran con diseños así para ver si funcionaba para sus ratones.

Sin embargo, más allá de las maquetas para probar la ergonomía de diferentes productos, algo que destacaba era la enorme muestra de materiales que tenían en el almacén. Diferentes metales, plásticos, catálogos de gamas cromáticas, incluso espejos y accesorios populares de Ikea para ver por qué gustan sus acabados. Todo lo necesario para decidir de qué material es mejor hacer cada producto.

De entre todos, hay dos que destacan y tienen que ver con ese objetivo de sostenibilidad. Por un lado, la fibra de carbono. Desde la compañía nos contaron que un gran porcentaje de la fibra de carbono que usan en sus equipos (en los ThinkPad X1, por ejemplo) procede de piezas recicladas de aviones.

El material llega en forma de cubos que, posteriormente, la fábrica prensa para crear las diferentes tapas de los portátiles. Es por ello que el acabado no es idéntico en uno u otro, ya que el dibujo que genera cada prensado debido a la colocación de esos cubos va variando. También hay materiales como los plásticos, el aluminio y el cuero vegano que se van reutilizando.

Para que te hagas una idea, nos contaron que en la serie Z y X, el 100% del plástico, el 95% del cuero vegano y el 73% ya son reciclados. En el fondo, el cuero vegano también es plástico, ya que procede de la sintetización de materiales como el de las botellas de agua. Además, cada uno de estos materiales se puede reciclar cinco generaciones. Es decir, si se usa en un ThinkPad y luego recogen ese equipo, podrían reciclar estos materiales para las próximas cuatro generaciones de ThinkPad.

La pregunta es cómo saben cuántos ciclos de reciclado, o generaciones, tiene el material que van a utilizar. La respuesta fue que cuentan con maquinaria capaz de analizar diferentes elementos y propiedades de los materiales, como su elasticidad y otros indicativos para conocer cuánta vida le queda a dicho material.

Además, en este centro de desarrollo investigan con nuevos materiales. Por ejemplo, desde hace un tiempo los ThinkPad de alta gama vienen en cajas de bambú, con bolsas de fibra de bambú. Nos explicaron que el bambú tarda siete años en germinar, pero una vez lo hace, el crecimiento es extremadamente rápido, siendo una fuente sostenible muy interesante debido a los pocos recursos que necesita.

Además, es biodegradable y, para mostrarlo Tom Butler –Worldwide Commercial Portfolio and Product Management de Lenovo- nos contó que enterró la caja de un ThinkPad en su jardín y, un año después, estaba prácticamente descompuesta, habiendo servido como nutrientes para las plantas.

Además del bambú, este año se empezarán a vender ThinkPad que cuentan con una tapa de Linum usitatissimum o lino. Concretamente, con los filamentos del lino que se descartan para la industria textil. El proceso de transformación no es tan complejo como el que se debe realizar para hacer prendas de ropa, ya que lo que Lenovo ha descubierto es que, prensando decenas de miles de estas fibras se consigue una estructura no solo ligera, sino también muy, muy resistente.

Más información: Xataka (Fuente)

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